Výkon a spolehlivost ventilátoru do značné míry závisí na procesu lisování během výroby. Proces lisování určuje nejen rozměrovou přesnost a strukturální pevnost klíčových součástí, jako je oběžné kolo a plášť, ale také přímo ovlivňuje aerodynamickou účinnost, provozní stabilitu a životnost. S rostoucími průmyslovými požadavky a zaváděním nových materiálů se technologie vějířového lisování vyvíjí směrem k vysoké přesnosti, vysoké účinnosti a ekologické výrobě.
Lisování oběžného kola ventilátoru je základním krokem ve výrobním procesu. U malých a středních-odstředivých ventilátorů se běžně používá lisování ocelového plechu nebo řezání laserem s následným protahováním nebo spřádáním pomocí forem, aby byla zajištěna přesnost zakřivení a profilu lopatek. Velká oběžná kola často využívají segmentové svařování nebo integrální lití. Lití je vhodné pro oběžná kola se složitě zakřivenými plochami a vysokými požadavky na pevnost. Mezi běžně používané materiály patří šedá litina, tvárná litina a ocelolitina. V posledních letech se postupně rozšířilo používání vysoce pevných hliníkových slitin a přesného lití nerezové oceli. Svařování vyžaduje přísnou přesnost montáže a tepelné zpracování po-svaření, aby se eliminovalo zbytkové napětí a zabránilo se deformaci.
Lisování plášťů obvykle používá procesy válcování plechu a svařování nebo spirálového spojování. Ocelové plechy se po CNC řezání ohýbají na kruhové nebo obdélníkové profily pomocí válcovacího stroje na plechy a poté se svařují podélnými a obvodovými švy. Aby byla zajištěna vzduchotěsnost a odolnost vůči tlaku, proces svařování vyžaduje použití svařování argonem nebo svařování v ochranné atmosféře CO2 a svary procházejí ne-destruktivním testováním. Pro prostředí-odolná vůči korozi nebo speciální média lze pouzdro vyrobit pomocí ručního lití-skelného vlákna nebo lisování. Tyto procesy umožňují integrovanou výrobu složitých tvarů a snižují riziko prosakování švů.
Pokud jde o přesné řízení lisování, aplikace CNC obrábění a technologie forem je stále rozšířenější. Pět{1}}osá obráběcí centra mohou provádět vysoce přesné frézování lopatek oběžného kola-, zajišťující vysoký stupeň lícování mezi profilem lopatek a konstrukční křivkou, čímž se snižují aerodynamické ztráty a hluk. Formování se opírá o vysoce-přesný návrh a výrobu forem, které jsou vhodné pro hromadnou výrobu a účinně zlepšují konzistenci a zaměnitelnost produktů. Technologie 3D tisku se navíc stále častěji používá při prototypování a malých-sériích přizpůsobených oběžných kol, což zkracuje cyklus výzkumu a vývoje a umožňuje volné tvarování složitých vnitřních struktur.
Proces formování také musí vzít v úvahu vlastnosti materiálu a efektivitu výroby. Například během procesu tváření tenkých ocelových plechů je náchylné k odpružení a zvrásnění, což vyžaduje kompenzaci procesu a mnohonásobné úpravy tvaru. Odlévání vysoce pevných slitin vyžaduje optimalizaci vtokového systému a rychlosti chlazení, aby se zabránilo vzniku dutin a prasklin. Povrchová úprava je rovněž zásadním po-procesem tváření; procesy, jako je pískování, antikorozní{5}}nátěry a eloxování, výrazně zlepšují odolnost proti povětrnostním vlivům a estetiku součástí.
Celkově se procesy formování větrných turbín posouvají směrem k digitalizaci, přesnosti a udržitelnosti. Pokročilé technologie tváření nejen zlepšují aerodynamický výkon a konstrukční spolehlivost větrných turbín, ale také snižují plýtvání materiálem a výrobní náklady. V budoucnu, s podporou inteligentní výroby a nových kompozitních materiálů, dosáhnou procesy tváření větrných turbín větších průlomů v přesném řízení, flexibilní výrobě a zelené výrobě, což průmyslu poskytne účinnější a spolehlivější produkty větrných turbín.
